Machine de déshydratation de légumes

Le déshydrateur de légumes est un équipement industriel qui élimine 90 à 95 % d'humidité des légumes grâce à des technologies telles que la circulation d'air chaud, la déshumidification sous vide à basse température ou par condensation. Le principe de base est basé sur la cinétique d'évaporation de l'eau : lorsque la température ambiante monte à 60-85 ℃ et que l'humidité relative est inférieure à 40 %, l'eau libre à l'intérieur des cellules végétales s'évapore à un taux de 0,5 à 2 g/(cm² · h), combiné à une vitesse du vent contrôlable (0,5 à 3 m/s) pour accélérer la migration de l'eau et obtenir une déshydratation efficace. Les équipements typiques tels que le déshydrateur tt-dr500 utilisent un moteur de 21,5 kW pour entraîner un ventilateur à grande vitesse de 900 tr/min, couplé à une chambre de séchage de grande taille de 8 000 × 2 000 × 2 500 mm, avec une capacité de traitement par lot unique de 400 à 500 kg, adaptée à la déshydratation à grande échelle de légumes-racines, à tiges et à feuilles tels que les carottes et les épinards.

2. Caractéristiques techniques et paramètres professionnels

1. système de séchage multimode

Séchage par circulation d'air chaud : la température de l'air est contrôlée à 65-80 ℃ via un élément chauffant à résistance, et un flux d'air vertical est formé avec un ventilateur axial pour augmenter l'efficacité de déshydratation des chips de pommes de terre à 1,2 kg/(kw · h). Les données expérimentales montrent que ce mode a un taux de rétention de 82 % pour la vitamine C, soit 35 % de plus que la méthode traditionnelle d'exposition au soleil.

Séchage sous vide à basse température : dans un environnement sous vide de -0,08 MPa, la température de séchage est réduite à 45-55 ℃ et la diffusion de l'humidité est accélérée par l'assistance micro-ondes pulsées (2450 MHz, 500 W). En prenant les champignons shiitake comme exemple, cette technologie atteint un taux de rétention des polysaccharides de 91 %, soit 18 % de plus que celui du séchage à l'air chaud.

Déshumidification et séchage par condensation : un système de condensation en deux étapes (température d'évaporation de la première étape de 5 ℃, température d'évaporation de la deuxième étape de -10 ℃) est utilisé pour maintenir une humidité constante de 30% -35% dans la chambre de séchage. Lors de la déshydratation du brocoli, cette technique entraîne une rétention de chlorophylle de 0,8 mg/g et une valeur de couleur l* maintenue dans la plage de 45-50, ce qui répond à la norme gb/t 23783-2009 pour les chips de fruits et légumes.

2. système de contrôle intelligent

Architecture plc+scada : équipé d'un plc siemens série s7-1500, la visualisation des paramètres de processus est réalisée via un écran tactile de 10 pouces. Le système peut stocker 50 ensembles de courbes de séchage et prend en charge le contrôle en boucle fermée pid de la température, de l'humidité et de la vitesse du vent, avec des plages de fluctuation contrôlées respectivement à ± 1 ℃, ± 3 % hr et ± 0,2 m/s.

Détection d'humidité infrarouge : spectromètre proche infrarouge intégré (plage de longueurs d'onde 900-1700 nm), surveillance en temps réel de la teneur en humidité des légumes. lorsque l'écart entre la valeur détectée et la valeur définie est supérieur à 0,5 %, le système ajuste automatiquement la puissance de chauffage pour garantir que la valeur cv d'uniformité de déshydratation est ≤ 5 %.

Module d'exploitation et de maintenance à distance : connecté à la plateforme cloud de l'entreprise via les réseaux 4g/5g, il permet la surveillance de l'état de l'équipement, l'avertissement des pannes et l'optimisation des processus. Le cas d'application d'une usine de transformation de légumes déshydratés montre que cette fonction améliore l'efficacité globale de l'équipement (oee) à 88 % et réduit les coûts de maintenance de 27 %.

3. conception économe en énergie et respectueuse de l'environnement

Système de récupération de pompe à chaleur : en adoptant un cycle de pompe à chaleur fermé, le taux de récupération de chaleur des gaz d'échappement est augmenté à 75 %. En prenant comme exemple une usine qui traite 10 tonnes de légumes par jour, cette technologie réduit la consommation d'énergie unitaire à 0,35 kWh/kg, ce qui est 58 % plus économe en énergie que les équipements de chauffage électrique traditionnels et réduit les émissions annuelles de CO₂ de 120 tonnes.

Technologie d'entraînement à fréquence variable : le moteur est équipé d'un convertisseur de fréquence de la série ABB ACS880, qui ajuste automatiquement la vitesse en fonction de la charge. dans la phase de charge légère (taux de charge<30%), the motor efficiency still remains above 92%, saving 22% energy compared to fixed frequency drive.

wastewater treatment unit: integrated membrane bioreactor (mbr) for advanced treatment of cleaning wastewater. after testing, the effluent cod is ≤ 50mg/l and ss is ≤ 10mg/l, meeting the first level standard of gb 8978-1996 "comprehensive wastewater discharge standard", and can be reused for equipment cleaning.

1. daily cleaning process

after the shift ends:

empty the residual materials in the drying chamber, rinse the inner wall with a high-pressure water gun, and focus on cleaning the vegetable residue between the fins of the heat exchanger.

use food grade sodium hydroxide solution (ph=12) to cycle and clean for 10 minutes to remove protein precipitates.

wipe the touch screen and operation panel with 75% alcohol to prevent cross contamination.

weekly deep maintenance:

disassemble the fan impeller and perform ultrasonic cleaning (frequency 28khz, power 500w) to remove oil stains.

check the surface scaling of the heating tube. when the thermal efficiency drops to 80% of the initial value, it is necessary to use citric acid solution (concentration 5%) for acid washing.

2. maintenance of key components

maintenance of heat pump compressor: check the lubricating oil level of the compressor every month. when the oil level is lower than 1/3 of the sight glass, supplement poe refrigerant oil. adopting the valley wheel zr series compressor, with a normal service life of 40000 hours, it is recommended to replace it preventively every 2 years.

frequency converter parameter calibration: use fluke 435 series power quality analyzer to detect the output voltage waveform every quarter. when the total harmonic distortion (thd) is greater than 5%, adjust the carrier frequency to above 8khz.

transmission system adjustment: check the belt tension every six months, and maintain the initial tension at 180n ± 10n by adjusting the motor base bolts to prevent slipping or deviation.

3. seasonal maintenance points

summer overheating prevention: when the ambient temperature is above 35 ℃, an axial flow fan (air volume of 5000m ³/h) should be installed on the top of the equipment to forcibly dissipate heat. at the same time, check the water level of the cooling tower daily to ensure that the circulating water flow rate is ≥ 3m ³/h.

winter antifreeze cracking: when the ambient temperature is less than 5 ℃, the heat pump system and water pipes need to be emptied of accumulated water, and -15 ℃ antifreeze solution (ethylene glycol accounts for 45%) should be injected. wrap insulation cotton around fan bearings and other components to prevent freezing damage.